(一)初灌时埋管深度达不到规范要求

　　灌注导管底端至孔底的距离应为0.3-0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。

　　(二)灌注混凝土时堵管

　　1.堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

　　2.灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查。

　　3.灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，

　　4.灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm。

　　5.因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。

　　(三)灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮

　　1.主要原因：

　　(1)混凝土初凝和终凝时间太短(加入缓凝剂);

　　(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层;

　　(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

　　2.预防措施：

　　除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

　　(四)桩身混凝土强度低或混凝土离析

　　严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。

　　(五)桩身混凝土夹渣或断桩

　　1.主要原因：

　　(1)初灌混凝土量不够;

　　(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面;

　　(3)砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣;

　　(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多。

　　2.预防办法：

　　导管的埋置深度宜控制在2～6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

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